我们一起了解感应淬火件的回火方法

回火又被称为配火，是经淬火后的工件重新加热到低于下临界的适当温度，保温一段时间后在空气、水、油等介质中冷却的热处理工艺，目的是降低淬火应力，避免产生淬火裂纹；有时，回火是为了降低硬度以达到工件技术要求。采用感应加热设备对工件进行回火处理具有加热温度均匀、加热速度快等优势，是对工件进行回火的好设备。郑州高氏今天就简单的聊一下感应淬火件的回火方法。 

一、感应回火 

在了解感应回火之前，我们先回顾一下我们以前讲述的一篇文章（郑州高氏告诉你感应加热淬火钢的回火特点），希望这篇文章可以帮助我们更好的了解工件的感应回火。 

在现代感应加热设备中，感应回火应用日趋扩大，其理由是可以在线生产，缩短生产周期，并且弥补了自回火未能解决的一些困难点。感应回火因简便，可以在线生产，并且解决了自回火存在边缘效应等缺点而为产所采用。感应回火一般有两种方式：

1、利用原来淬火加热用电源，在原感应器装备下，用降低功率的办法来进行感应回火。这种方法的优点是一次装卸完成了淬火与回火工序，但因为占用了淬火工位，所以降低了生产率。 这种工艺应用于摩托车曲柄等这些小零件上。半轴扫描淬火后，也曾使用同感应器用淬火工艺中频电压的I/5 - 1/6 进行扫描感应回火。其缺点是在回火低温条件采用原来淬火加热的电源，其电流频率必然是高于正常频率，因此，淬硬层的回火完全靠热传导，其热效率较低。 

2、采用合适的较低频率的另一套电源与感应器进行回火，现在广泛采用这种方法。因为感应淬火件的回火温度都低于居里点，而绝大部分低于300℃，此时，在低温下的电流透入深度常是800℃下电流透入深度的1/10 - 1/4。因此，回火工件选用的电流频率要比淬火加热时的电流频率要低许多，习惯上采用1000～4000Hz，有些直接采用工频，如气缸套与飞轮齿圈等。 回火感应器一般采用多匝，有效圈与工件的间隙加大，而且回火部分的面积常比淬火区域为大。半轴采用扫描淬火工艺时，其回火亦采用感应回火，此时，采用另一种较低频率的电源，用多匝感应器，进行一次加热回火。 

二、自回火 

工件采用感应加热设备进行淬火时，冷却不进行到底而提前中断，使邻近淬硬层的心部的残留热量传到淬硬层，从而使淬硬层再次加热，达到一定的回火温度，使淬硬层得到所要求的组织与性能。这种方法，早期被用于工具凿子、钢轨等的淬火。自回火工艺的优点是省掉了一套回火设备。以曲轴轴颈淬火为例，在汽车制造厂由于采用此工艺，使生产线上节省了一台功率10OkW的回火炉与30mz的生产面积。此外，还节省了电能及维修等费用。但是，自回火工艺也存在不足之处，因此，其应用受到了限制。 

1、自回火工艺只适用于加热后工件心部有足够残留热量的工件，并且此残留热传到淬硬层各点应该是均匀的；否则，工件自回火后，淬火表面各区硬度不一致，甚至个别区域没有进行自回火。例如，汽车飞轮齿圈一次加热淬火后，要求48 -56HRC， 采用自回火取得很好的效果，齿圈各部自回火温度是均匀的。

但对曲轴轴颈淬火时，对中间主轴颈及靠法兰侧的主轴颈出现了所谓边缘效应，即轴颈中间段自回火温度高；而两侧过渡区靠近曲柄，该部分因邻近未加热金属而散热快，自回火温度低。因此，整个区段的中段硬度相对低，而两侧过渡区段硬度相对高，而此段又正是拉应力区，是最易产生淬火裂纹的区段。 

2、自回火工艺的另外一大优点是它的及时性。众所周知，感应淬火工件，一般要求及时回火，以防止在回火前产生裂纹。自回火在生产实践中，证明由于及时火，对凸轮轴的凸轮崩裂及其他一些在回火前易产生裂纹的工件，有较好的防止开裂的效果。

 三、感应回火的优点： 

1、加热时间短，生产率高，感应低温回火升温速度为4 -20AC/s，中高温回火升温速度为5 ～3WC/s，气缸套用工频回火，一次3件，220℃回火时间在30 -40s。 

2、能得到稳定与较好的力学性能。 回火作为热处理的一道重要工艺，其对工件的质量有着很大的影响。

了解感应淬火件的回火方法有助于我们选择更加适合自己的回火方式。如果您想了解更多关于回火方面的知识，那还等什么，赶紧登陆http://www.gslp.cn了解最详细、最全面的信息吧！