针对工件采用超音频感应加热机或高频加热设备进行热处理产生的变形缺陷，我们该如何解决？

现在，越来越多的零件如齿轮、轴等都采用超音频感应加热机进行感应淬火等热处理，的确，采用感应淬火有很多的优势，但是，在热处理过程中，由于受环境等因素的影响，不可避免地会产生一些缺陷如零件的变形等问题。今天，郑州高氏就简单地说一下如何解决这些变形问题？

感应淬火件的变形有多种形式，如轴、条板的弯曲，孔的胀大、缩小或出现锥度，盘状件的挠曲，滚珠丝杠螺距的伸缩，单齿淬火节距累积误差等。下面我们将对这些变形做一一的讲述。

(1)内孔畸变

缸套用大功率感应加热设备进行淬火时，其内表面淬火后一般内孔径会收缩，原因是缸套外壁有水冷却，内表面淬火后，组织体积增大不能向外扩只能向内挤，所以孔径缩小，此畸变是有规律的，可以修改随后珩磨工序的预留磨量，即淬火前孔径略加大，抵消淬火产生的收缩量。内齿圈全齿淬火时可采用同样的方法处理。

(2) 加热过程中的变形

薄片件如木工锯片巾直径500mm x3mm，齿部采用高频加热设备进行淬火时，工件在加热过程中即会呈波浪形扭曲，极不规则，这是因局部温度不匀由热应力而产生，以后采用将工件在普通炉中预热到650℃再高频感应加热，温升从800℃改变为150℃，锯片上热应力减小，不再扭曲变形，使齿部高频感应淬火顺利完成。

(3)条板状工件的弯曲畸变

条板状工件在采用单面淬火时常发生凹陷形畸变，解决的方法如下：

1)对称淬火。如果工件技术要求允许，将两个面同时扫描淬火，会减少畸变。

2)预弯。将待淬火件先进行凸肚形预弯，淬火后产生凹陷形正好抵消畸变，此方法在钢轨表面淬火中已应用。

(4)齿轮变形

减少齿轮淬火变形的措施大致如下：

1)对逐齿淬火的齿轮，最后淬火的轮齿变形最大。因此，逐齿淬火减少变形的方法是交替地进行淬火，即隔开一或两个齿进行淬火。

2)防止齿轮内孔缩小。有些机床厂要求齿轮淬火后，内孔收缩<0.005mm，或<0.01mm，而一般高频感应淬火后，内孔收常达0.01 -0.05mm；我们可以将花键内孔先预热，然后再淬外齿；也可以对厚壁齿轮在齿坯粗车后，增加高温回火工序，再加高频感应正火以产生应力，然后精车、拉花键、切齿、剃齿、高频感应淬火、低温回火，可控制内孔收缩在0.005mm以内。

(5)细长轴件的弯曲畸变

轴在采用超音频感应加热设备进行扫描淬火时，细长轴件发生畸变，解决的方法如下：

1)增加校正辊，当感应器通过时能自动让开，其作用与车床中心架相似。

2)要使有效圈、喷液器尽可能与工件同心则加热温度与冷却速度在圆周上是均匀的，产生的弯曲也会减少。

3)放松上顶尖，用弹簧顶尖、气动顶尖或一端可自由伸长，消除工件加热长时产生的阻力。

本文简单的介绍了一些预防工件产生变形的措施，而在热处理过程中遵守规定是保证工件热处理质量的前提，关于要遵守的规定我建议大家看看《用感应加热设备进行热处理时我们应遵守哪些规定》这篇文章。郑州高氏是专门生产超音频感应加热电源、高频炉的厂家，对工件的热处理有十分丰富的经验，如果您想了解更多的信息来电咨询。电话：18737116921