弹簧利用高频炉进行淬火时，如何避免淬裂？应采用何种淬火方式？

    弹簧淬水的临界直径为38mm，淬32号机油的临界直径为22mm，弹簧要想淬火不裂，淬火临界直径必须远离零件实际尺寸。A31-25实际直径为20mm，A31-26实际直径为14mm，淬水的临界直径虽然与实际直径相差很大，但是在马氏体转变时冷速太快，急速转变的组织应力非常大，远远超出了弹簧所能承受的表面张应力，结果会导致淬裂。

    淬油的临界直径虽然与弹簧实际直径相差不大，但是在马氏体转变时冷速缓慢，组织应力小于弹簧所能承受的表面张应力，不会导致淬裂。因此，要想使弹簧淬火不裂并保证淬火质量，一是想办法使淬火临界直径与实际尺寸相差较大，二是马氏体转变时冷却速度要缓慢。考虑这两点因素，淬单一的水溶性介质要想使弹簧不裂很困难。原因有两个：一是浓度配比要高，即使水溶性介质浓度达到10%，其马氏体转变冷速还是很快，比淬火油快一倍，而临界直径降到25mm左右，还是会造成弹簧淬裂。如果介质浓度过高，达到20％左右，虽然弹簧可能不会造成淬裂，但其成本太高，且与后续其他零件生产的所需浓度不匹配；二是如果介质浓度很低，临界直径虽然远离零件实际尺寸，但是马氏体转变冷速太快，接近水，一样会造成弹簧淬裂。

    因此，考虑到以上两种原因，我们推荐使用高频炉进行双拼淬火（介质+空气），冷却时控制好弹簧降到M点的时间，然后进行空冷实现马氏体的缓慢转变。

    选用不同的淬火介质对变形的影响很大。水在常温下的冷却能力很强，一般适用于对变形量要求不大零件的淬火；而选用油作为淬火介质，则要求被淬火零件的淬透性要高、壁厚差不大、形伏复杂、工序长且复杂；选用水溶性介质则要求浓度配比要高，故其成本就高，且与后续其他零件生产的所需浓度不匹配；选择了双液淬火（介质十空气)，既满足了零件在临界温度范围内冷却较快，又满足了在M点附近冷却要慢以减小淬火应力引起的变形和开裂。故认为采用双液淬火可以提高弹簧质量。

    淬火硬度均匀，基本在2.55-2.60dB，回火后经三次标准锻压，弹性非常好，没有出现因淬火问题造成的弯曲变形，整体合格率提高，返工数量大大减少。

    另外，利用高频炉对弹簧进行双拼淬火，产出效能提高，节约大量的动能成本；避免了安全隐患，并使工作环境得以改善。