郑州高氏分析凸轮轴用高频炉进行淬火其工艺难点

凸轮轴作为汽车上常用的零件，在工作过程中要承受较大的摩擦力，因此，我们常用高频炉进行淬火热处理以满足其工作要求。郑州高氏是专门从事高频炉的厂家，对凸轮轴的热处理相当的了解，今天，我们就说一下凸轮轴感应淬火工艺的难点。 

发动机凸轮轴感应淬火所用电源的频率，现在以2000-8000Hz为主流，功率则常用100kW左右。凸轮轴电源频率的选择，主要取决于凸轮的几何形状。早在20世纪50年代，苏联高尔基汽车厂曾用2000Hz、200kW机式发电机，一次加热两根凸轮轴的凸轮。当加热5.0～5.5s时凸轮的桃尖部分高于中碳钢的淬火温度，而凸轮的圆弧部分加热不足，必须预冷4.5～5.0s，才能使桃尖与圆弧部分温度均匀，而每根凸轮的耗电量为3.25kW.h。当采用3600Hz、200kW机式发电机进行凸轮加热时，凸轮加热时间为3s，预冷只需2.5s，整个凸轮加热温度均匀，每根凸轮轴的能耗降到1. 9kW.h。当采用高频炉时，在100kW功率时，加热时间为3s，预冷ls，冷却为2.2s，整个凸轮加热温度均匀，每根凸轮轴的能耗降到0.3kW.h。生产率明显上升，而能耗下降。 

上述工艺无论采用仿形感应器或圆环感应器，其加热方式采用的都是同时加热法。感应加热一般根据加热零件的形状、淬硬区面积不同，而采用不同的工艺来操作，原则上分为两大类：同时加热法和进给连续淬火法。同时加热淬火是将整个淬硬区同时加热，停止加热后同时进行冷却，在加热过程中零件和感应器的相对位置不变。 

同时加热法在应用中又可分为零件的旋转或不旋转，冷却方式又可分为落入喷水器中或感应器喷液两种。从提高发电机利用系数角度出发(一台发电机供应多台淬火机除外)，同时加热后零件落入喷水器中，生产率及发电机利用系数均比感应器喷液方式高。 

进给连续淬火法，又称连续淬火，即是将需淬火区域中的一部分进行同时加热，通过感应器与加热零件间的相对运动，把加热区逐步移到冷却位置。零件淬火法在应用中也可分为零件的旋转或不旋转。连续淬火法适用于需加热大的表面面积而电源设备功率术够的情况下。 

大量生产经验表明：同时加热淬火在电源设备功率相同情况下，零件生产率比进给连续淬火高，淬火设备占地面积则相应减少。对于有阶梯的轴类零件，进给连续淬火时，从大直径到小直径处由于感应器电磁场的偏移，常有一段加热不足的过渡区，使淬硬层在轴的全长不连续。现在，工业先进的国家已普遍采用纵向电流同时加热法，使阶梯轴在全长上的淬硬层保持连续，使轴的扭转强度得到提高。 

用高频炉加热凸轮，尽管采取桃尖部加大间隙等措施，但凸轮桃尖部温度仍然明显高于圆弧部。 

凸轮轴感应器一般分为两种类型：仿形感应器和圆形感应器，仿形感应器对工件定位精度的要求很高，而且处在不同平面的多个凸轮不能依次连续进入感应圈，每淬一个凸轮需要拆装一次，较难保证每次感应圈接合处都接触良好，产品质量的稳定性差且生产效率低，一般在批量生产中很少应用。 

郑州高氏作为感应加热行业的佼佼者，对各种工件的热处理都相当的了解。本文详细介绍了凸轮轴感应淬火工艺的难点。如果您想了解其难点的解决措施，欢迎您来电咨询。电话：18737116921